壓力容器廠(chǎng)家壓力容器的應用

石油、化工、醫藥等產(chǎn)品是按照一定的工藝過(guò)程，在一定的條件下利用與之相匹配的機械設備生產(chǎn)出來(lái)的。隨著(zhù)科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步和工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展，特別是國民經(jīng)濟領(lǐng)域持續穩定壓力容器已在石油、化工、輕工、醫藥、環(huán)保、冶金、食品、生物工程及國防等工業(yè)領(lǐng)域以及人們的日常生活中得到廣泛應用，且數量日益增大，大容積的設備也越來(lái)越多。例如，生產(chǎn)尿素就需要與之配套的合成塔、換熱器、分離器、反應器、儲罐等壓力容器；加工原油就需要與原油生產(chǎn)工藝配套的精餾塔、換熱器、加熱爐等壓力容器；此外，用于精溜、解析、吸收、萃取等工藝的各種塔類(lèi)設備也為壓力容器；用于流體加熱、冷卻、液體汽化、蒸汽冷凝及廢熱回收的各種熱交換器仍屬于壓力容器；石油化工中三大合成材料生產(chǎn)中的聚合、加氫、裂解等工藝用的反應設備，用于原料、成品及半成品的儲存、運輸、計量的各種設備等都是壓力容器。據統計，化工廠(chǎng)中80%左右的設備都屬于壓力容器的范疇。

壓力容器種類(lèi)多，操作條件復雜，有真空容器，也有高壓超高壓設備和核能容器；溫度也存在從低溫到高溫的較大范圍，處理的介質(zhì)大多具有腐蝕性，或易燃、易爆、有毒，甚至劇毒。這種多樣性的操作特點(diǎn)給壓力容器從選材、制造、檢驗到使用、維護以致管理等諸方面造成了復雜性，因此對壓力容器的制造、現場(chǎng)組焊、檢驗等諸多環(huán)節提出了越來(lái)越高的要求。

壓力容器涉及多個(gè)學(xué)科，綜合性很強，一臺壓力容器從參數確定到投入正常使用，要通過(guò)很多環(huán)節及相關(guān)部門(mén)的各類(lèi)工程技術(shù)人員的共同努力才能實(shí)現。

壓力容器制造技術(shù)的發(fā)展

隨著(zhù)科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，壓力容器制造技術(shù)的水平越來(lái)越高，其制造進(jìn)展主要表現在四個(gè)方面。

1.壓力容器向大型化發(fā)展

大型化的壓力容器可以節省材料、降低投資、節約能源、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本。目前板焊結構形式的煤氣化塔厚度達200mm，其內徑為9100mm，單臺質(zhì)量已達2500t；現在年產(chǎn)30萬(wàn)噸合成氨和52萬(wàn)噸尿素裝置的四個(gè)關(guān)鍵設備均已實(shí)現國產(chǎn)化。煉油處理裝置也由250 X 104 t/a原油提高到1000 X 104 t/a原油的處理能力。液化石油氣、化工原料氣儲運中，臥式儲罐已能生產(chǎn)φ7400mmX 38mmX 7400mm，單臺設備達600t的設備。在核電設備的生產(chǎn)中，已能生產(chǎn)總重達380t的350MV核反應堆壓力容器，以及總重達345t的1000MV核電蒸汽發(fā)生器。

為了適應大型容器的制造，其制造裝備也得到了迅猛發(fā)展。目前，單臺吊車(chē)的起吊質(zhì)量已達1200t，水壓機在6000t以上，卷板機在4000t以上，冷彎最大厚度達380mm，寬6m,熱沖壓封頭直徑達4. 5m，厚度達300mm。重型旋壓機可加工直徑為7m，厚165mm的橢圓形封頭。

2、壓力容器用鋼的發(fā)展

由于壓力容器的大型化以及生產(chǎn)過(guò)程中的工藝條件越來(lái)越苛刻，導致對壓力容器用鋼的要求日益嚴格，因而促使材料技術(shù)不斷發(fā)展，在要求鋼材強度越來(lái)越高的同時(shí)，還要求改善鋼材的抗裂性和韌性指標。通過(guò)降低含碳量和增加微量合金元素來(lái)保證強度，同時(shí)通過(guò)提高冶煉技術(shù)以降低雜質(zhì)來(lái)保證抗裂性和韌性。目前日本的冶煉技術(shù)己能使磷含量降低到0.01％下，硫含量降低到0.002％以下。隨著(zhù)冶煉技術(shù)的不斷發(fā)展，出現了大線(xiàn)能量下焊接性良好的鋼板，且復合鋼板的使用也越來(lái)越普遍。隨著(zhù)加氫工藝技術(shù)，特別是煤加氫液化工藝的發(fā)展，鋼的抗氧能力，抗蠕變性能，最高使用溫度限制及抗拉強度已不能滿(mǎn)足要求，因此近年來(lái)國外相繼開(kāi)發(fā)了新型的Cr-Mo-V抗氫鋼。為在一些腐蝕環(huán)境中保證壓力容器的安全使用，雙向不銹鋼，Ni基不銹鋼、哈氏合金等材料的應用越來(lái)越多。

3、壓力容器制造方法的發(fā)展

傳統的壓力容器制造方法主要有鍛造式、卷焊式、包扎式、熱套式等方法，1981年德國首次推出了焊接成形技術(shù)的新方法，采用多絲埋弧焊法制造壓力容器。這一新技術(shù)出現，在原鑄、鍛、軋三種傳統制造方法基礎上增加了第四種制造方法——焊接制造。

4.焊接新材料、新技術(shù)的產(chǎn)生和應用

為了提高高強度鋼的斷裂韌性，必須降低焊縫中氫的含量，因此超低氫材料的研制和使用受到了容器制造廠(chǎng)家的關(guān)注。日本神鋼公司研制的UL系列超低氫焊條，使用時(shí)止裂溫度可降低25-50。C，同時(shí)它的吸濕性很小，管理也很簡(jiǎn)便。我國壓力容器用鋼從單純的碳鋼過(guò)渡到普通低合金鋼，進(jìn)而發(fā)展到低溫鋼、高強度度鋼和特殊鋼，目前已能利用Cr-Mo-V抗氫鋼制造出加氫反應器。

此外，自動(dòng)焊接技術(shù)和焊接機器人使大型容器的焊縫實(shí)現了自動(dòng)化，提高了焊接質(zhì)量和效率，降低了工人的勞動(dòng)強度。在自動(dòng)焊接設備方面，出現了跟蹤焊縫系統的自動(dòng)焊機。并能用數控技術(shù)來(lái)控制焊接參數，用工業(yè)電視監視焊接過(guò)程等。熱處理方式也出現了輕型加熱爐，淬火工藝也出現了噴淋式和浸人式方法，退火出現了內部燃燒和局部加熱退火。工頻電加熱、電阻加熱和紅外線(xiàn)加熱等局部加熱方法也得到廣泛應用。